Строительство монолитного железобетонного резервуара

Серьезного внимания заслуживает опыт возведения водонепроницаемых сооружений по повой эффективной технологии. В этом отношении заслуживают внимания работы по бетонированию железобетонного резервуара емкостью 2500 м3, диаметром 31 м и высотой 4,05 м в г. Пикалеве. Сечение стенок резервуара выполнено переменным, в нижней части равное 25, а и верхней — 15 см. Днище имеет толщину 20 см; стены и днище армированы двойной арматурой.
Покрытие сделано из железобетонных плит, уложенных по прогонам, покоящимся на железобетонных колоннах. Плиты частично опираются на стенки резервуара. Все эти элементы — сборные. Ввиду большого объема работ, значительной протяженности стен, огромного количества закладных частей и по другим причинам не представлялось возможным осуществить непрерывное бетонирование сооружения. При возведении резервуара бетонирование необходимо было вести отдельными блоками при обязательном устройстве водонепроницаемых швов. Организация работ должна быть такой, чтобы в пределах блока их можно было завершить в течение одной смены.
В результате днище резервуара разделили па четыре блока, связанные между собой пересекающимися один с другим водонепроницаемыми горизонтальными швами. В качестве водопреградной пластинки применили стальную полосу шириной 18 см и толщиной 2 мм. к арматуре. Стальные полоски должны были создавать непрерывную и непреодолимую преграду для воды и поэтому по длине стыкались внахлестку и приваривались одна к другой непрерывным швом. В плоскостях пересечения горизонтальных и вертикальных швов эти полоски сваривались сплошным швом с двух сторон.
Первый горизонтальный шов находился на 20 см выше отметки пола резервуара.
Последовательность работ по бетонированию днища была принята следующая:
1) устройство бетонной подготовки и покрытие ее битумной мастикой;
2) установка арматуры днища в проектное положение;
3) установка всех элементов для водонепроницаемых швов (стальные сваренные полоски и Прихватка их к арматурному каркасу и пр.), днища и первою горизонтального рабочего шва;
4) установка в зоне днища всех закладных частей, оборудованных припаренными сплошным швом фланцами;
5) установка щитов опалубки.
Приготовление и доставка бетонной смеси. На основании ранее выполненных лабораторных исследований был рекомендован следующий состав бетонной смеси (на 1 м3): цемента 320 кг, воды 158 л, заполнителей 1880 кг (или 729,5 л).
Абиетата натрия (4-процентного водного раствора) было использовано 4,38 л и хлористого кальция (10-процентного водного раствора) 2 62 л.
Бетонный завод не располагал рассеянными инертными и работал в основном на песчано-гравийной смеси, рассев которой в производственных условиях произвести не представлялось возможным. Поэтому пришлось прибегнуть к подбору наиболее, плотной обогащенной гравийно-песчаной смеси. В качестве вяжущего применялся портланд-цемент марки «400» Пикалевского завода.
На бетонном заводе было налажено приготовление растворов абиетата натрия и хлористого кальция, хранившихся в деревянной таре. Они дозировались непосредственно в бетоносмесительных отделениях по объему. За дозировкой компонентов бетонной смеси и воды велось постоянное наблюдение, причем основное внимание обращалось на постоянство консистенции бетонной смеси. В процессе укладки смеси отоплялись образцы (кубики) размером 20X20X20 см для последующего испытания. В день бетонирования заготовлялось по 18 таких образцов, по три от различных замесов, причем 9 образцов хранились на днище в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции, а остальные находились в лаборатории во влажной среде (опилках).
Перед началом бетонирования требовалось оградить бетонируемый блок опалубкой и изолировать наполовину (по ширине) водопреградную стальную лепту от попадания па нее бетонной смеси. Поэтому ограждающая блок опалубка выполнялась из брусков 5X5 см (в два слоя); между верхним и нижним рядами опалубки закладывалась свободная часть стальной полоски.
Водопреградная стальная полоса первого горизонтального рабочего шва была приварена к арматуре и наполовину (по ширине) защищена от попадания на нее бетонной смеси.
Таким образом, та часть полоски, которая зажималась впоследствии бетоном следующего блока, всегда оставалась чистой.
Бетонная смесь приготавливалась на местном заводе, расположенном на расстоянии 1 км от строительной площадки, и доставлялась к месту укладки самосвалами. Здесь она сгружалась в бункер, а оттуда в бадьях системы «Тагилстрой» краном подавалась к месту укладки.
Следует подчеркнуть наличие строгого контроля за расходом воды, продолжительностью перемешивания в процессе приготовления бетонной смеси повышенной водонепроницаемости и тщательного наблюдения за сроками и объемом введения определенного количества абиетата натрия, что обеспечивало получение бетонной смеси постоянной консистенции.
Укладка бетонной смеси производилась с применением вибрации в две смены комплексной бригадой в составе 8 человек.
Для бетонирования боковых стенок резервуара была применена та же технология. С одной стороны деревянная опалубка была выполнена на высоту стенок по всему периметру, внутренняя — собиралась по ярусам из заготовленных заранее щитов. Но здесь, как уже и было указано, помимо горизонтальных швов были устроены три вертикальных рабочих шва топ же конструкции. Для образования рабочих швов в намеченных местах были установлены металлические полосы 18 смХ2 мм, направленные вертикально. Эти металлические полосы были приварены сплошным швом к металлическим полосам первого и всех последующих горизонтальных швов. Половина ширины стальных полос, как горизонтально, так и вертикально расположенных, имела тe же ограждения, защищающие их от попадания бетонной смеси.
Бетонирование каждого блока стен велось в два яруса высотой 50—60 см каждый. Уплотнение бетонной смеси производилось вибраторами И-21. После окончания яруса и установки подмостей стальные полоски вертикальных и горизонтальных водопреградных швов освобождались от покрышек, затем производилась продувка сжатым воздухом, а в день бетонирования — насечка и вновь продувка сжатым воздухом.
Одновременно с бетонированием стен но вторую смену были смонтированы железобетонные колонны. Покрытие резервуара было выполнено из сборных плит.
Забетонированные водонепроницаемым бетоном блоки стен выдерживались в опалубке семь дней, затем щиты опалубки использовались на других участках.
После окончания всех работ резервуар был испытан на водонепроницаемость, затем сдан в эксплуатацию.
Успешной укладке бетонной смеси в данном случае способствовало следующее: ознакомление рабочих с технологическими правилами и последовательностью работ по сооружению резервуара; строгое распределение обязанностей между рабочими в бригадах; своевременная подготовка определенного количества кондиционных материалов (цемент, песок, гравий) бетонным заводом; равномерная и безотказная подача бетонной смеси на объект и т. д.