ПУТИ ДАЛЬНЕЙШЕГО ПРОИЗВОДСТВА СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

В последнее время выпуск сборного железобетона в СССР растет особенно быстрыми темпами. В 1970 г. его выпуск составил 85 млн. ж3, т. е. на 70% больше, чем в 1964 г. В текущем пятилетии сборный железобетон, как основа индустриализации строительства, получает дальнейшее развитие. На развитие производства сборного железобетона выделяется в общей сложности более 800 млн. руб. и очень важно правильно использовать эти большие средства при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий. Исключительно большое значение при этом имеет выбор рациональной технологической схемы производства железобетонных изделий в зависимости от мощности проектируемого завода, номенклатуры выпускаемой продукции, вида армирования, габаритов изделий и других факторов.
При выборе технологической схемы производства цеха формования и пропаривания необходимо учитывать номенклатуру выпускаемых изделий и объемы производства, определяемые рациональным радиусом перевозки готовой продукции. Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и небольших затратах на строительство этот способ дает возможность получать высокий съем готовой продукции с I м2 производственной площади цеха. Метод также позволяет оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить от формования одного вида изделий к другому без существенных затрат. Производительность формовочного агрегата зависит от вида и размеров формуемых изделий и изменяется при таком переходе, что вызвано изменением продолжительности цикла формования изделий, который может колебаться в большом диапазоне — 5—40 мин.
Поточно-агрегатный способ наиболее распространен в современной технологии сборного железобетона.
По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Просто та оборудования, незначительная его энергоемкость, возможность легкого перехода на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров,минимальное количество транспортных операций — основные достоинства этого способа. Однако при горизонтальном формовании изделия на стендах оказывается значительной потребность в производственных площадях. Низкий уровень механизации обусловливает высокую трудоемкость, в 2—3 раза превышающую, например, трудоемкость изготовления изделий по поточно-агрегатной технологии. Применение маломощных переносных вибраторов возможно для уплотнения бетонной смеси с высокой подвижностью, что вызывает перерасход цемента. Все эти факторы исключили целесообразность организации производства изделий массового выпуска (плиты и панели перекрытий, панели и блоки стен, фундаментные блоки и плиты) по стендовой технологии. Однако при небольшом среднегодовом объеме таких изделий стендовый способ может оказаться наиболее рациональным; целесообразен он и при организации производства железобетонных изделий на временных полигонных установках.
Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением веса и размера изделий, перемещение которых по отдельным технологическим постам обусловливает большие затраты или практически трудно осуществимо. Это относится к фермам и балкам длиной 18 м и более, пролетным строениям мостов весом до 100 т и выше, аркам и друпьм уникальным элементам сборного железобетона значительного веса. Этим определяются технико-экономические преимущества стендового способа при изготовлении указанных изделий. Стендовая технология наиболее широко применяется на открытых полигонах мощностью до 10—15 тыс. м3/год. Важно, что при стендовом методе производства оборудование может быть легко демонтировано и также легко собрано на любом участке строительства. Производительность стенда зависит от продолжительности выдерживания изделия. В зависимости от вида изделий время, необходимое для выдерживания изделий на стенде, колеблется от 20 ч до 5 сут.
Конвейерный метод производства железобетонных изделий позпо-ляет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов их изготовления. Организация производства по конвейерному методу обеспечивает значительное повышение производительности труда и увеличение выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Однако следует отметить, что конвейерная технология требует больших капитальных вложений. Применение ее рационально на заводах с массовым выпуском изделий по ограниченной номенклатуре и минимальным количеством типоразмеров.
Изделия в кассетах изготовляют в вертикальном положении (на ребро), что оказывается весьма целесообразным при изготовлении тонких плоских изделий значительной площади (перегородки стен, панели перекрытий). Удельная потребность в площадях производственного цеха при кассетном способе самая минимальная и на небольшом участке, занимаемом кассетой, одновременно формуется до 12 изделий площадью до 12 м2 каждая. Отсутствие виброплощадок и камер проигрывания является важным достоинством способа. И все же он имеет весьма существенные недостатки. Эффективно уплотнить в кассете, имеющей глубокие отсеки, можно только смесь достаточно подвижную, а это достигается при получении бетона заданной прочности с повышенным расходом цемента. Ограниченность номенклатуры — также недостаток кассетного способа: в кассетах многосекционной конструкции можно формовать только плоские изделия сплошного сечения. Аналогичные достоинства и недостатки имеет способ изготовления изделий на вибропрокатном стане: он отличается высокой степенью механизации технологического процесса, но требует очень больших капитальных затрат.
Выбор технологической схемы и организация формования изделия определяются многими факторами, ведущими среди которых являются производственная мощность предприятия, вид и размеры изделия, техническая возможность и экономическая целесообразность механизации и автоматизации процессов, характер применяемых бетонных смесей при том или ином способе. Правильная оценка перечисленных факторов определяет, в конечном счете, рациональную технологию, наиболее выгодную для конкретных условий. При строительстве заводов сборного железобетона необходимо стремиться к максимально возможной концентрации производства, так как это позволяет шире проводить специализацию отдельных производственных линий и обеспечить наилучшее использование капиталовложений.